·粒料含水。
·混入含有异种材料。
·塑化计量时带入空气。

·充分烘干材料
·充分清洗料筒。
·调整螺杆背压提高排气效果。
·树脂温度不能过高。

·流体前端合流时熔合不足

·在提高树脂温度和模具温度的基础上增大浇口尺寸，提高注射速度。

·树脂过热分解。

·滞留时间过长。
·带入空气。

·清除料筒、喷嘴中的滞料，调整合适的料筒温度。
·选择容量适合的注塑机。
·调整背压，提高塑化时的排气效果。

毛刺 或

·锁模力不足。
·注塑压力过高。
·注射速度过快。

·增加锁模力。
·降低注塑压力。
·降低注射速度。

·树脂在流过浇口时产生的喷射模样残留于制品表面。

·防止喷射现象，扩大浇口或提高树脂温度。降低注射速度，改变浇口位置，

·熔融树脂收缩不均。
·制件壁厚不均。
·模具温度不均。
·模具内压力分布不均。

·提高注塑压力和保压压力。
·改变设计使制件壁厚尽可能均匀。
·调整模具温度使之分布均匀。
·选择适当的注射速率。

·与模腔的接触不良。

·提高模具温度，加快注射速度。
提高保压压力，延长保压时间。
·扩大浇口或流道尺寸，排气。
充分烘干材料（100℃以上），
树脂温度不能过高。

·料筒温度过低。
·材料在流动中凝固过快。
·模具温度过低。
·熔体量不足。

·提高料筒温度。
·提高模具温度。
·增大流道尺寸。
·加大树脂计量。

·料在模腔内凝固时，外部凝固后内部冷凝收缩形成空洞。
·保压不足，材料供给不足。

·降低材料温度，提高模具温度，使制品内外冷凝速度尽量接近。
·浇口放大，检查喷嘴，确认回缩量。
·降低注射速度。

·注射保压压力低。
·保压冷却时间短。

·提高注射、保压压力。
·延长保压、冷却时间。